在大面积实地印刷过程中，由于上墨量太大、墨层太厚，印品表面的墨层在干燥过程中会出现表层完全干燥而底层干燥不彻底的现象，即假干现象。除了墨层太厚之外，走纸速度过快、UV光照射时间不足也会引起UV油墨假干现象。一旦出现油墨假干现象，在后工序加工过程中很容易导致印品表面的墨层脱落。这是因为干燥不彻底的油墨底层与承印物表面的结合牢度较差，使得墨层在摩擦力的作用下被刮蹭而脱落。

UV灯功率不足也是导致UV油墨干燥不良故障的原因之一，这与企业的日常生产操作有关，主要表现在以下几个方面：

1、所有UV灯都存在一个有效的使用寿命（一般情况下为800～1000小时），当UV灯的使用时间超过了其使用寿命，虽然UV灯还可以继续工作，但其功率已经大大下降。

2、更换了UV灯后并没有将UV灯的使用计时器归零，导致UV灯的使用时间已经超出了使用寿命却全然不知。

3、不注意UV灯的表面清洁，长时间使用后UV灯的反光罩太脏，造成UV灯的反射能量损失（反射能量可占到UV灯功率的50%左右）。

4、UV灯功率配置不合理，如国内全轮转不干胶标签印刷机每组UV灯功率的合理配置基本在3000瓦以上，国外设备由于其印刷速度较快，每组UV灯的功率基本在7000瓦以上，而有些全轮转不干胶标签印刷机每组UV灯的功率只有2000瓦。

一般情况下，如果超过油墨保质期，则印刷后可能因油墨中的光引发剂失效而导致油墨干燥不良。另外，在印刷生产中，为改进油墨的性能，经常需要在油墨中加入调墨油、撤黏剂等添加剂。如果添加剂比例过高，则可能导致油墨过稀而造成干燥不良。UV油墨本身就具有触变性，即在墨辊剪切力的作用下会变得越来越稀。而且，印刷设备运行一段时间后，墨辊之间会摩擦发热，进而降低油墨黏性。

试验表明，不同颜色的UV油墨对光谱的吸收性不同，因此在同一功率的UV灯下，不同颜色UV油墨的干燥程度不同。如白色UV油墨可以直接反射光线，黑色UV油墨会对光线形成漫反射，品红色UV油墨对光线的吸收效果较好。

根据经验，四原色UV油墨干燥的难易程度从难到易依次是黑色、青色、黄色和品红色，而金色和银色UV油墨比四原色UV油墨更难干燥，白色UV油墨由于对光线有反射作用也很难干燥。

在实际生产中，新设备更易发生油墨干燥不良故障。经过仔细检查后发现，原来是因为密度过低的胶辊吸收了UV油墨中的光引发剂，从而导致油墨干燥不良现象。

UV油墨的干燥主要是依靠光引发剂和树脂发生化学反应来实现的，其中，树脂的分子结构较大，而光引发剂的分子结构较小。如果胶辊密度过低，其表面就会出现许多小孔，由于这些小孔的直径大于光引发剂的直径，因此UV油墨中的部分光引发剂就会被胶辊吸收，导致UV油墨在干燥过程中，其树脂和光引发剂的化学反应不充分，造成油墨干燥不良，同时还伴有油墨在胶辊表面干燥的现象。

平版印刷用的亮光树脂油墨，在正常情况下，经橡皮布转印到纸面上的印迹一般数小时就能干燥。但是在日常生产中，往往会遇到印迹干燥太慢的情况，那么还需要排查以下原因：

1、供水量太大？

2、润版液pH值太小？

3、印刷车间温度太低或湿度太高？

4、纸张吸收性差？

单色胶印机印刷时，往往会产生前一色印迹干燥过快，形成“晶化”，使后一色套印不上，其原因主要是干燥油加放过量或半成品堆放时间过长，这种现象又往往在印黄版或浅底色满版时发生。

墨层表面变粗后，后一色油墨就容易附着了，为了防止印不上现象的产生，可以事先在黄墨中加入适量不干性蜡质辅助剂，使墨层不会晶化，在印浅底色满版时，可以将维利油和冲淡剂混合调配，也能防止后一色印不上。